武钢炼铁厂：“炼”好“稳”字功

在铁矿石资源短缺、物流成本高等背景下，钢铁企业炼铁厂外部条件难以改善，高炉生产面临巨大压力和考验。2011年，武钢炼铁厂原燃料结构、质量和铁前工艺均发生重大变化，平均入炉品位下降至58.31%，为近年来最低；槽下筛网改造后入炉烧结矿的粒度组成发生较大变化；焦化焦丁回用及回收焦粉、除尘粉进行喷吹，给生产组织和高炉操作也带来难度。

面对前所未有的困难和挑战，武钢炼铁厂转变观念，摒弃高炉稳定顺行高产必须吃精料的传统操作思维，主动适应“低成本”战略，以“稳定”为基础，在高强度、满负荷生产的情况下，走出了一条炉况稳定、质量优良、高产低耗的高炉操作的新路子。2011年，武钢炼铁厂高炉平均利用系数达到2.538吨/立方米·天，入炉焦比（大加小）降至364.5公斤，燃料比达到吨铁537.8公斤，实现了高炉炉况稳定、设备运行稳定、技术指标稳定，达到国内先进水平。

“稳”工艺：由粗放型向精细化转变

过去，武钢炼铁厂烧结筛的筛网尺寸均遵循精料原则设计，烧结矿二次返矿率达到24%以上。随着高炉的持续高产，烧结矿配比从68%降至63%，但用量仍然吃紧。为缓解烧结矿紧张局面，该厂转变观念，主动调整生产思路，实施烧结筛“筛网大改小”工程。该厂按计划、分阶段将全厂80台烧结筛的筛网尺寸由5毫米改为3.5毫米，大量使用原本不用的小粒度烧结矿，通过对制造工艺和设备材质的改进，增加了有效过筛面积，提高了过筛效果。同时，岗位职工每班至少对筛体和返矿皮带检查两次，防止成品料混入返矿，最大限度地利用烧结矿。

由于焦炭缺口大，该厂每个月要补充4.5万吨外购焦。为减少外购焦，该厂从去年8月份开始，在两座大型高炉试点，每个月使用1万多吨13毫米以上的回收焦丁。用廉价焦丁替代部分焦炭，不但弥补了焦炭的不足，还降低了生产成本。此外，为补充原煤库存和降低成本，该厂还将原本为外销产品的干熄焦焦粉和除尘灰吸纳为高炉喷煤的新原料。

烧结矿和小块焦粒度的改变，以及喷吹干熄焦焦粉和除尘灰的使用，带来了炼铁工艺条件的变化。使用之初，高炉水土不服，炉况曾一度波动，导致高炉减产。对此，该厂改变高炉传统操作模式，在生产、设备、技术等方面采取积极应对措施，不断加大高炉调控力度，提高上下部调剂相结合，努力适应原燃料质量变化，稳定日常操作制度，控制好关键工艺参数，实现了高炉操作由经验式的粗放型向精细化的转变。该厂还成立了配煤、配矿管理小组，加强信息的沟通和传递，提高高炉操作的预见性，对炉况进行及时、准确的调剂，降低炉温波动，避免炉况失常。有条件的高炉采用定风温操作，通过调整焦炭负荷、喷煤量来调控炉温，保证炉况的长期稳定顺行。该厂质量管理部门还采用增加日常铁水质量抽查频率，每天在厂局域网上发布高炉操作参数控制情况通报等方式，规范流程、指导操作，强化工艺纪律管理。

在全国高炉稳定性都受到外围影响波动的大背景下，武钢炼铁厂高炉稳定性大大增强，煤气利用进一步改善，全年高炉平均煤气利用率提高1.2个百分点，焦比、燃料比逐月降低。同时，该厂二次烧结矿返矿率提高了6%以上，烧结配比由62%提高到65%，节约了大量的烧结矿资源，每个月降成本一千余万元。

“稳”设备：由个体受控向系统优化转变

武钢炼铁厂通过开展全员设备管理，加强设备本质化管理，创新高炉检修模型，推行设备预知检修，完善设备经济维修，使设备保障能力进一步增强。高炉定修周期由2个月一次延长至3个月一次，高炉年修周期则由2年改为2年以上。

降低高炉休风率是保证高炉炉况顺行、提高高炉生铁产量、降低高炉设备维修费、减轻检修工人劳动强度的主要路径。2011年，武钢炼铁厂高炉休风率为1.26%，比2010年降低0.61个百分点，降幅达到32.62%。该厂准确编制设备检修计划，充分利用高炉定修、年修和工艺休风的机会检修设备、处理设备隐患，实现预知维修。例如，该厂在高炉每次定修时都要安排两个以上并行的主工期检修项目。根据经济维修和预知维修的要求，该厂合理编制各种检修计划，使高炉主要生产设备运行状态完全受控，确保了定修、年修后的高炉在检修周期内无故障运行，从而降低设备故障对生产的影响。

高炉操作观念和模式的转变，也使炉顶温度大幅下降，从而使大型高炉布料溜槽的寿命达到一年左右，高炉定修周期达到3个月以上。

武钢炼铁厂还创新了高炉零故障管理模式。该厂实施主管部门、产权车间、维修单位三方共建高炉零故障生产线，设备管理完成了从个体受控向系统优化的转变。据悉，2011年，该厂7号高炉实现了11个月设备故障累计停机40分钟，3800立方米高炉实现连续34天设备无故障，创武钢零故障生产线建设最高水平。